BRC Food: come prepararsi all’audit ed evitare le non conformità

Una registrazione incompleta, un’attrezzatura deteriorata o un errore nella gestione degli allergeni possono compromettere l’esito di un audit BRC Food. Sono situazioni che, pur sembrando circoscritte, possono rivelare carenze importanti nel sistema di sicurezza alimentare di un’azienda.

Conoscere le criticità più frequenti aiuta a prevenirle e ad affrontare la verifica con maggiore consapevolezza. Per le imprese che intendono ottenere o mantenere la certificazione BRC Food, è quindi essenziale comprendere come vengono valutate le non conformità e quali accorgimenti adottare per ridurne il rischio.

Durante un audit BRCGS Food Safety, il valutatore verifica il rispetto dei requisiti dello standard attraverso l’osservazione delle attività, l’esame delle registrazioni e il confronto con il personale. Quando individua uno scostamento, registra una non conformità.

Lo standard BRCGS Food Safety Issue 9 distingue tre livelli di gravità:

• Minore: mancato rispetto parziale di un requisito, senza evidenze che mettano in dubbio la conformità del prodotto.
• Maggiore: carenza significativa nell’applicazione di un requisito o situazione che solleva seri dubbi sulla conformità del prodotto.
• Critica: violazione grave riguardante la sicurezza o la legalità del prodotto.

La classificazione determina le conseguenze del rilievo e può influire sull’esito della certificazione. Anche l’accumulo di problemi meno gravi può incidere sulla valutazione complessiva.

Individuare gli scostamenti prima della verifica consente di intervenire quando sono ancora gestibili, evitando che si trasformino in criticità più complesse.

Le cause variano in base al tipo di produzione, agli impianti utilizzati e all’organizzazione dello stabilimento. Esistono tuttavia alcune situazioni che meritano particolare attenzione.

Registrazioni incomplete o non attendibili

Un operatore dimentica di annotare il controllo della temperatura oppure compila il registro soltanto alla fine del turno. Anche se il parametro è rimasto entro i limiti previsti, l’assenza di evidenze affidabili rende difficile dimostrare che il monitoraggio sia stato eseguito correttamente.
Il problema diventa ancora più rilevante quando le registrazioni risultano incoerenti con altre informazioni aziendali, come i turni di lavoro o i dati acquisiti dagli strumenti.

Errori nella gestione degli allergeni

Un cambio di produzione può comportare il rischio di contaminazione crociata, soprattutto quando vengono utilizzate attrezzature condivise.
Se le procedure di pulizia non sono adeguatamente validate, quando richiesto, o la loro efficacia non viene verificata, il controllo del rischio può risultare insufficiente. Lo stesso vale per etichette non corrette o ingredienti identificati in modo impreciso.

Manutenzione e igiene degli impianti

Guarnizioni deteriorate, superfici danneggiate e residui presenti nelle attrezzature possono favorire contaminazioni fisiche, chimiche o microbiologiche.
La presenza di un piano di manutenzione non garantisce, da sola, il rispetto dello standard. Le condizioni effettive degli impianti devono essere coerenti con gli interventi programmati e con le verifiche effettuate.

Problemi nella tracciabilità alimentare

Durante un test di tracciabilità, l’azienda deve riuscire a ricostruire i collegamenti tra materie prime, imballaggi, lavorazioni e prodotti finiti, verificando anche la corrispondenza delle quantità.

Se le informazioni sono disperse tra diversi reparti oppure non consentono di identificare rapidamente i lotti coinvolti, potrebbero emergere carenze significative.

In caso di richiamo alimentare, queste difficoltà rischiano di rallentare l’individuazione dei prodotti interessati.

Una preparazione efficace comincia dall’analisi dei problemi già emersi nelle verifiche precedenti. Occorre accertare che gli interventi effettuati abbiano risolto le cause degli scostamenti, anziché limitarsi alla loro chiusura formale.

Un’attenzione particolare dovrebbe essere riservata alle situazioni meno prevedibili: cambi di produzione, sostituzioni del personale, riavvio degli impianti dopo un fermo o introduzione di nuove materie prime. Sono circostanze nelle quali possono emergere difficoltà che non si manifestano durante le operazioni abituali.

È importante anche verificare l’applicazione dei requisiti fondamentali dello standard. Una non conformità maggiore relativa a uno di questi requisiti può infatti impedire il rilascio della certificazione.

Per stabilire le priorità, l’azienda può classificare le criticità in funzione del rischio, individuando per ciascuna il responsabile dell’intervento, le misure necessarie e le modalità con cui verificarne l’efficacia.

Questo approccio permette di concentrare le risorse sui problemi che possono avere le conseguenze più rilevanti.

Quando viene individuata una non conformità, è necessario distinguere la correzione immediata dall’azione correttiva.

Consideriamo il caso di uno strumento di misura utilizzato oltre la scadenza prevista per la taratura.

Il primo intervento consiste nel gestire lo strumento e verificare se le misurazioni effettuate siano attendibili, valutando le eventuali conseguenze sui prodotti interessati.

Successivamente bisogna individuare la causa del mancato rispetto della scadenza. Potrebbe trattarsi di un problema organizzativo, di responsabilità non definite oppure dell’assenza di un sistema efficace per monitorare le tarature.

Soltanto dopo questa analisi sarà possibile stabilire un’azione correttiva adeguata e verificarne i risultati.

Per le non conformità gestibili attraverso il normale processo di certificazione, il protocollo BRCGS Issue 9 prevede generalmente che le evidenze delle correzioni, l’analisi delle cause e il piano delle azioni correttive vengano trasmessi all’organismo di certificazione entro 28 giorni di calendario dall’audit.

Le modalità applicabili dipendono tuttavia dalla gravità e dal numero dei rilievi. In determinate situazioni, l’esito della verifica può impedire la certificazione e rendere necessario un nuovo audit.

Lo standard BRCGS Food Safety prevede che almeno un audit ogni tre venga effettuato senza preavviso. La capacità di rispettare i requisiti deve quindi essere parte integrante dell’organizzazione aziendale, non il risultato di interventi straordinari in prossimità della verifica.

C3 Consulting affianca le imprese alimentari nell’individuazione delle criticità, nella definizione delle azioni di miglioramento e nella preparazione agli audit, attraverso un servizio di consulenza per le certificazioni BRC e IFS adattato alle caratteristiche dello stabilimento.

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